AISI 310 バーにはどのような加工パラメータを使用する必要がありますか?

AISI 310 バーの信頼できるサプライヤーとして、私は最適な結果を達成するために適切な加工パラメーターを使用することの重要性を理解しています。 AISI 310 は、優れた耐酸化性と高温での高い強度で知られる高温用のオーステナイト系ステンレス鋼です。このため、航空宇宙、化学処理、発電などの業界のアプリケーションで人気があります。このブログ投稿では、切削速度、送り速度、切込み深さ、工具の選択など、AISI 310 バーを使用するときに使用する必要がある主要な加工パラメータについて説明します。

切断速度

切削速度は工具寿命、表面仕上げ、生産性に直接影響するため、最も重要な加工パラメータの 1 つです。 AISI 310 バーを加工する場合、過度の工具摩耗を避け、良好な表面仕上げを実現するために、適切な切削速度を選択することが重要です。 AISI 310 バーの推奨切削速度は、工具の材質、機械加工の種類 (旋削、フライス加工、穴あけなど)、材質の硬度などのいくつかの要因によって異なります。

超硬切削工具を使用した旋削加工では、一般に 60 ～ 100 表面フィート/分 (SFM) の範囲の切削速度が推奨されます。この速度範囲により、工具の摩耗を最小限に抑えながら効率的に材料を除去できます。ただし、高速度鋼 (HSS) 切削工具を使用している場合は、HSS の耐熱性が低いため、約 20 ～ 30 SFM の低い切削速度がより適切です。

フライス加工では、旋削と比較して切削速度が若干速くなることがあります。超硬エンドミルの場合、通常は 80 ～ 120 SFM の切削速度が推奨されます。繰り返しますが、HSS エンドミルを使用する場合は、25 ～ 35 SFM の低い切削速度を使用する必要があります。

これらは一般的なガイドラインであり、実際の切削速度は加工操作の特定の条件に基づいて調整する必要がある場合があることに注意することが重要です。工作機械の剛性、使用するクーラント、望ましい表面仕上げなどの要因はすべて、最適な切削速度に影響を与える可能性があります。

送り速度

送り速度は、材料除去速度、表面仕上げ、工具寿命に影響を与えるもう 1 つの重要な加工パラメータです。送り速度とは、切削工具が 1 回転あたり (旋削の場合) または 1 刃あたり (フライス加工の場合) ワークピース内に進む距離を指します。 AISI 310 バーを加工する場合、過度の工具摩耗や表面仕上げの低下を引き起こすことなく、効率的に材料を除去できるように送り速度を選択する必要があります。

旋削加工では、1 回転あたり 0.005 ～ 0.015 インチの送り速度 (IPR) が一般的に使用されます。この送り速度範囲により、材料除去速度と表面仕上げのバランスを適切に保つことができます。より微細な表面仕上げが必要な場合は、0.005 ～ 0.01 IPR の低い送り速度を使用できますが、これにより材料の除去速度が遅くなります。

フライス加工では、歯あたりの送り速度 (FPT) は通常、歯あたり 0.002 ～ 0.005 インチの範囲になります。旋削加工と同様に、より低いFPTを使用すると表面仕上げを向上させることができますが、生産性が犠牲になります。

切削速度と切込み深さに基づいて送り速度を調整することが重要です。一般に、切削速度が増加するにつれて、一貫した材料除去速度を維持するために送り速度をわずかに増加させることができます。ただし、送り速度が高すぎると、工具が過度に摩耗したり、表面仕上げが悪化したりする可能性があります。

切込み深さ

切込み深さとは、切削工具の 1 回のパスで除去される材料の厚さを指します。 AISI 310 バーを加工する場合、切込み深さは工具の材質、工作機械の出力と剛性、および希望する表面仕上げに基づいて選択する必要があります。

旋削加工では、0.05 ～ 0.25 インチの切込み深さが一般的に使用されます。この切込み深さにより、切削抵抗と工具の摩耗を最小限に抑えながら、効率的な材料除去が可能になります。超硬切削工具を使用する場合、超硬の強度と耐熱性が高いため、ハイス工具に比べて大きな切込みが可能です。

フライス加工では、切り込みの深さは、フライス加工の種類 (正面フライス、エンドミルなど) と工具の形状に応じて変わります。正面フライス加工の場合、通常は 0.02 ～ 0.1 インチの切込み深さが推奨されます。エンドミル加工の場合、1 パスあたり 0.01 ～ 0.05 インチの切込み深さが一般的です。

過剰な切削抵抗、工具の破損、および表面仕上げの低下を引き起こす可能性があるため、切込み深さを大きくしすぎないようにすることが重要です。一方、切込み深さが小さすぎると、材料の除去効率が低下し、加工時間が長くなる可能性があります。

ツールの選択

AISI 310 バーを使用して作業する場合、最適な加工結果を得るには、適切な切削工具を選択することが重要です。工具の材質、形状、コーティングはすべて、工具の性能と工具寿命を決定する上で重要な役割を果たします。

超硬切削工具は、その高い硬度、耐摩耗性、耐熱性により、AISI 310 バーの加工に最も一般的に使用される工具です。効率的な材料除去と良好な表面仕上げのためには、鋭い切れ刃と正のすくい角を備えた超硬インサートをお勧めします。窒化チタン (TiN) や炭窒化チタン (TiCN) コーティングなどのコーティングされた超硬工具は、摩擦と摩耗を低減することで工具の性能をさらに向上させることができます。

高速度鋼 (HSS) 切削工具は、特に小規模または低生産用途の AISI 310 バーの加工にも使用できます。ただし、HSS 工具は超硬工具に比べて耐熱性が低いため、通常は低い切削速度で使用されます。

工具の材質に加えて、工具の形状も重要です。旋削加工の場合、ノーズ半径が大きい工具を使用すると、切削抵抗が軽減され、表面仕上げが向上します。フライス加工では、ねじれ角が大きいエンドミルを使用すると、切りくず排出が向上し、切りくず詰まりのリスクが軽減されます。

クーラントと潤滑剤

AISI 310 バーを加工する場合は、適切な冷却剤または潤滑剤を使用することが不可欠です。クーラントは切削温度を下げ、切りくずを洗い流し、表面仕上げを改善します。また、摩擦と摩耗を軽減することで工具の寿命を延ばすのにも役立ちます。

AISI 310 bar の加工には水溶性クーラントが一般的に使用されます。これらの冷却剤は優れた冷却特性と潤滑特性を提供し、掃除も比較的簡単です。旋削加工とフライス加工の両方に使用できます。

場合によっては、特に重負荷の機械加工やより良い表面仕上げが必要な場合には、ストレート オイルまたは半合成クーラントが好まれる場合があります。ストレートオイルは優れた潤滑効果を発揮しますが、可燃性があるため、より慎重な取り扱いが必要になる場合があります。

最良の結果を得るには、クーラントを切削ゾーンに直接適用することが重要です。これは、フラッド冷却システムまたはスルーツール冷却供給システムを使用して実行できます。

結論

AISI 310 バーの加工には、切削速度、送り速度、切込み深さ、工具の選択、クーラント/潤滑などのいくつかの重要なパラメータを慎重に考慮する必要があります。適切な加工パラメータを選択し、適切な工具とクーラントを使用することで、効率的な材料除去、良好な表面仕上げ、長い工具寿命を実現できます。

のサプライヤーとしてAISI 310 バー, 私はお客様に高品質の製品と技術サポートを提供することに尽力しています。 AISI 310 バーの加工に関してご質問がある場合、またはさらなるサポートが必要な場合は、お気軽にお問い合わせください。私たちは、お客様の機械加工作業で最高の結果を達成できるようお手伝いいたします。

AISI 310 棒材に加えて、以下のような他のステンレス鋼棒も幅広く提供しています。AMS 5659 15-5PH ステンレス鋼棒そしてニトロニック60ステンレス鋼棒。これらの材料は、優れた機械的特性と耐食性でも知られており、さまざまな用途に適しています。

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参考文献

• ASM ハンドブック、第 16 巻: 機械加工、ASM インターナショナル
• 機械加工データ ハンドブック、第 4 版、Metcut Research Associates
• ツーリングおよび機械加工ガイド、サンドビック・コロマント